Le centre technique de Blaser constitue un atout essentiel pour les experts en usinage, leur offrant la capacité de présenter aux clients une réelle valeur ajoutée en termes de lubrifiants. Cette valeur ajoutée se traduit par la possibilité de maximiser la productivité, la rentabilité et la qualité d’usinage. Les résultats des essais effectués dans ce contexte témoignent de manière convaincante de ces avantages indéniables.

Un espace de simulation et de tests grandeur nature

Le centre technologique, inauguré en 2008, se révèle être un environnement idéal pour simuler et tester de toutes nouvelles technologies d’usinage. Doté de deux centres d’usinage à 5 axes, d’un centre de tournage et de fraisage, d’une affûteuse d’outils à 5 axes, ainsi que de deux nouvelles stations de travail CAD/CAM, ce centre offre à Blaser Swisslube la plateforme idéale pour développer et expérimenter des méthodes d’usinage innovantes. Marc Blaser, le directeur, souligne que cette infrastructure renforce leur capacité à soutenir les clients dans l’amélioration de leur productivité et de la qualité de leurs processus d’usinage, contribuant ainsi à leur rentabilité.

Une approche collaborative pour l’évolution des processus et des lubrifiants

Au-delà des tests effectués sur les nouveaux lubrifiants réfrigérants adaptés à différentes matières et de la simulation fidèle aux conditions de production, ce centre permet également d’accueillir des séminaires dédiés à l’usinage. Cette collaboration se fait en partenariat avec des clients, des universités, des instituts d’enseignement supérieur et des associations spécialisées. Ensemble, ils évaluent des technologies d’usinage novatrices ainsi que de nouveaux matériaux en utilisant différentes formules de lubrifiants réfrigérants. Cette approche contribue non seulement à optimiser et à faire évoluer les processus d’usinage, mais aussi à améliorer les performances des lubrifiants.

Découvrez comment le centre technique de Blaser Swisslube joue un rôle essentiel dans le façonnement de l’avenir de l’usinage en favorisant l’innovation, la collaboration et l’amélioration continue.

Challenge 1 : Perçage 18x plus rapide

L’influence capitale des lubrifiants réfrigérants sur le processus d’usinage est souvent sous-estimée, une réalité démontrée avec éloquence par une récente collaboration avec l’Université technique d’Aix-la-Chapelle. Leur récent projet avait pour ambition de révolutionner le temps nécessaire à l’usinage d’un perçage profond dans de l’acier traité, une opération chronophage prenant jusqu’à présent trois minutes pour atteindre une qualité optimale. Traditionnellement, l’Université technique d’Aix-la-Chapelle faisait appel à des huiles de coupe classiques pour ce type de perçage avant d’entamer leur partenariat avec Blaser Swisslube.

Contexte initial :

• Opération : Perçage profond, Ø8mm sur une profondeur de 200mm
• Pré-opération : Perçage pilote de même diamètre sur une profondeur de 16mm
• Matériau : 42 CrMo4 + QT, résistance à la traction de 1000MPa
• Machine : Mazak Variaxis 500
• Outils : Kennametal / Titex
• Conditions de coupe : Vitesse de coupe (Vc) à 120 m/min, avance (f) à 0.25 mm/tour

Afin de sublimer cette opération de perçage exigeante, un minutieux processus d’optimisation a été entrepris, couvrant divers aspects tels que l’outillage, la stratégie de perçage, les paramètres de découpe, l’application de liquide de refroidissement et l’utilisation d’un fluide réfrigérant spécifique. Le lubrifiant réfrigérant miscible à l’eau est injecté avec une pression élevée (60 bar) à travers l’outil pour une évacuation optimale des copeaux sans la moindre perte de temps. Le choix d’un lubrifiant réfrigérant résistant à la formation de mousse lors d’une injection sous haute pression est déterminant. En effet, la formation de bulles d’air dans l’émulsion doit absolument être évitée, car elle nuit tant à l’effet de refroidissement qu’à l’évacuation des copeaux.

Cette innovation majeure a permis de réduire le temps nécessaire par trou de trois minutes à seulement dix secondes pour une profondeur de 200mm, représentant une amélioration d’efficacité incroyable, multipliée par un facteur impressionnant de 18. Une avancée qui ne manquera pas de révolutionner le domaine de l’usinage profond. Pour en savoir davantage sur cette prouesse technique et les implications qui en découlent, restez à l’affût de nos prochaines publications.